大連の研磨加工過程で注意する必要があるパラメータ

大連研磨加工は高速研磨金属ペレットを用いてワークの表面を整理、強化または整形する表面処理技術である。理想的な加工効果を得るには、次のパラメータを厳格に制御する必要があります。

一、ペレット材料パラメータ

1.ペレット材質

丸材の材質は加工効果とワークの表面品質に直接影響する。一般的なペレットには、次のものがあります。

鋳鋼丸：硬度が適度（HRC 40-50）で、ほとんどの金属表面処理に適している

ステンレス丸：耐食性が強く、ステンレス鋼、アルミニウム合金などの特殊材料に用いられる

ガラスビーズ：硬度が低く、精密部品や表面硬化を回避するために使用される場合

セラミックペレット：硬度が高く、特殊強化処理に用いる

2.ペレットサイズ

ペレットの直径範囲は通常0.1～3.0 mmであり、選択の根拠：

小サイズペレット（0.1-0.3 mm）：精密部品、薄肉部品、または表面粗さが低いことが要求されるワーク

中サイズ丸材（0.3-1.0 mm）：汎用型、ほとんどの通常処理に適用

大型丸材（1.0-3.0 mm）：重型ワークまたは深さクリーニングが必要な場合

3.ペレット形状

丸材料：均一な衝撃力を発生し、表面強化に適している

不規則形状丸材：切削能力が強く、表面清掃に適している

ブレンドシェイプぶれんどしぇいぷ:バランスクリーンアップと強化効果へいこうくりーんあっぷときょうかこうか

二、設備パラメータ

1.研磨機タイプ

ドラム研磨機：小型部品の一括処理に適している

サスペンション研磨機：大・中型ワークに適合

通過式研磨機：連続生産ライン用

ショットブラストチャンバ：大型または特殊形状ワークピース用

2.ヘッドパラメータ

ヘッド数：ワークサイズと処理要件に応じて構成

ヘッド回転数：通常2000-4000 rpm、回転数が高いほど衝撃力が大きい

ヘッド角度：調整可能角度はペレット被覆均一性に影響する

3.搬送システム

搬送速度：処理時間と被覆均一性に影響する

ワーク回転速度：全方位均一処理を確保する

三、プロセスパラメータ

1.投射速度

通常は50～100 m/sの範囲で制御

速度が高すぎるとワークが変形したり表面が損傷したりする可能性がある

速度が低すぎると処理効果と効率に影響する

2.投射角度

より好ましい角度は通常30〜60度である

角度が小さすぎる影響クリーンアップ効果

角度が大きすぎると表面が変形しすぎる可能性があります

3.処理時間

ワークピースの材質、表面状態、処理要件に基づいて決定する

短すぎると処理が不十分になる

長すぎると表面が過度に硬化したり寸法が変化したりする可能性があります

4.被覆率

丸材被覆ワークピースの表面のパーセンテージとして定義

一般的な要求はカバー率に達する

特殊な用途では200%以上のカバー率が必要になる場合があります

四、環境パラメータ

1.温度制御

理想動作温度10 ~ 40℃

高すぎる温度は設備の性能とペレットの寿命に影響する

温度が低すぎると凝縮や腐食の問題になる可能性があります

2.湿度制御

相対湿度は30～70%の範囲で制御すること

高湿度によるペレット塊とワークの錆

低湿度すぎると過剰な粉塵が発生する

3.換気システム

十分な空気交換率を確保する

作業領域の粉塵濃度を安全範囲内に保つ

有害ガスの蓄積を防止する

五、品質制御パラメータ

1.表面粗さ

Ra値で表すと、通常0.8 ~ 12.5μmに制御される

後続の塗装付着力と外観品質に影響する

ペレットサイズと投射パラメータによる調整

2.表面清浄度

Sa 2.5またはSa 3レベルの基準を達成する

無見油脂、酸化皮質、錆などの汚染物

目視または専用検査装置による評価

3.残留応力

研磨強化による圧力応力分布

X線回折法または歪みゲージで測定する

予想される深さ範囲内で必要な応力値を確実に達成する

六、安全パラメータ

1.設備保護

すべての防護装置が完全であることを確認する

投げ首、保護板などの損傷しやすい部品を定期的に検査する

非常停止システムの機能を正常に維持

2.粉塵制御

作業領域の粉塵濃度は5 mg/m³未満

定期クリーンアップ集塵システム

粉塵爆発リスクの防止

3.騒音制御

作業領域の騒音は85 dB未満であること

防音対策と耳の保護を採用

定期メンテナンスによる設備運転騒音の低減

七、メンテナンスパラメータ

1.ペレット補充サイクル

処理量に応じて定期的に新ペレットを補充する

ペレット混合比を安定化する

破砕ペレットと粉塵を適時に除去する

2.設備潤滑

メーカー要求に応じた定期潤滑

指定された型番のグリスを使用する

潤滑システムの動作状態の監視

3.消耗品交換

重要部品交換記録の作成

摩耗の程度に応じて適時に交換する

元の工場または資格認定代替品の使用

八、特殊材料処理パラメータ

1.アルミニウム合金処理

ステンレスペレットまたはガラスビーズを使用する

投射速度と圧力を下げる

処理時間短縮による過熱防止

2.チタン合金処理

ペレット清浄度の厳格な制御

専用の非鉄汚染ペレットを採用

処理後直ちに表面を洗浄する

3.複合材料処理

繊維損傷を避けるために適切なペレットを選択

投射角度を正確に制御する

分割処理プロセスを採用する

九、パラメータZ適化方法

1.試験設計（DOE）

直交試験によるより良いパラメータ組み合わせの決定

各パラメータの相互作用効果の解析

パラメータ作成-効果応答モデル

2.プロセス監視

リアルタイムモニタリングの重要パラメータ変動

SPC制御図の作成

逸脱パラメータのタイムリーな調整

3.継続的な改善

プロセス効果の定期的な評価

生産データを収集して分析する

プログレッシブZ適化の実装

上記パラメータをシステム制御することにより、研磨加工プロセスの安定性と信頼性を確保し、一貫した表面処理品質を得ることができ、同時に生産効率を高め、コストを下げることができる。異なるワークピースと応用シーンはパラメータの組み合わせを的確に調整する必要があり、実際の生産前に十分なプロセス検証とパラメータZ適化を行うことを提案する。