大連の黒ずんだ表面の処理過程の中でどれらの肝心なステップに注意する必要があります

一、前処理段階

1.表面清掃

前処理は黒化技術におけるより重要な一環の一つであり、Z終処理効果に直接影響を与える。ワーク表面の油汚れ、さび、その他の不純物を完全に除去しなければならない。

油除去処理：アルカリ性油除去剤又は有機溶媒を用いて表面油脂を除去し、温度は通常60〜80℃、時間10〜30分に制御する

酸洗除錆：塩酸または硫酸溶液を用いて酸化皮膜とさびを除去し、濃度は一般的に10-20%で、時間はさびの程度によって決まる

水洗：各化学処理後、化学物質の残留交差汚染を避けるために、清水で十分に洗浄しなければならない

2.表面活性化

金属材料の中には、界面活性を高めるために活性化処理を行う必要があります。

ステンレスなどの材料は酸洗活性化を行う必要がある

アルミニウム合金は通常アルカリエッチング処理が必要である

活性化後すぐに黒化処理を行い、表面の再酸化を避ける

二、黒化処理段階

1.溶液調製

黒化溶液の調製は処理効果に直接影響する：

工程要求に厳格に従って溶液を調製し、各成分の割合を制御する

常用黒化剤としては、アルカリ性黒化剤、常温黒化剤など

新配合溶液は熟成処理し、各成分を十分に反応させる必要がある

2.プロセスパラメータ制御

黒ずんでいる間のプロセスパラメータは厳格に制御しなければならない：

温度制御：高温黒化通常130-150℃、常温黒化20-40℃

時間制御：材料と要求に応じて、通常5-30分

pH値：塩基性黒ずみpH値11-13、定期的な検査調整が必要

溶液濃度：定期的に検査補充し、有効成分濃度を維持する

3.攪拌と移動

処理の均一性を保証するために：

大型ワークは適切に移動または回転する必要がある

溶液は適度に攪拌する必要があるが、激しい攪拌は避ける

ワーク間の間隔を適切に保ち、重複を避ける

三、後処理段階

1.水洗と中和

黒化処理後：

直ちに流動清水で洗い流し、残留薬液を除去する

必要に応じて中和処理、特に酸性残留

水質要件：脱イオン水または清浄水の使用

2.クローズド処理

黒化膜の保護性能を高めるために：

油浸漬、ワックス塗布または専用封止剤を用いて処理することができる

油浸漬温度60〜80℃、時間5〜10分

閉鎖後は油汚れの堆積を避けるために適切にアスファルトを切る

3.乾燥

適時乾燥による水浸し及び二次酸化防止

乾燥温度は高すぎるべきではなく、一般的に80 ~ 100℃

圧縮空気の乾燥時に清潔度に注意する

四、品質管理

1.外観検査

色の均一性：均一な黒または青黒であること

表面仕上げ：白斑、花斑、錆がないこと

接着力検査：テープを用いてフィルム層の接着力を試験する

2.性能テスト

耐食性試験：塩ミスト試験または湿熱試験

耐摩耗性試験：摩擦試験または硬度試験

膜厚測定：通常1 ~ 3μm

3.溶液メンテナンス

定期的に溶液成分を分析し、適時に補充する

ろ過による懸濁不純物の除去

重金属イオン蓄積の制御

五、安全と環境保護

1.安全防護

作業者は防護服、手袋、ゴーグルを着用する必要がある

現場は風通しがよく、酸性霧の蓄積を避ける

応急設備完備：洗眼器、救急箱など

2.廃水処理

分別収集処理廃水、酸アルカリ廃水は中和する必要がある

重金属廃水は基準達成後の排出を専門に処理する必要がある

廃液は専門機関で処理する

3.設備メンテナンス

定期的に加熱システム、換気システムを検査する

タンクの防食処理、漏れを避ける

配管、ポンプバルブの定期点検

六、よくある問題と対策

1.黒膜ムラ

可能な理由：

前処理が不徹底である

溶液攪拌不足

温度ムラ

対策：

強化前処理

溶液循環の改善

加熱システムの点検

2.膜層付着力差

可能な理由：

ひょうめんかっせいふそく

黒時間が短すぎる

後処理が適切でない

対策：

Z適化活性化プロセス

ブラックアウト時間の調整

クローズドプロセスの改良

3.耐食性不足

可能な理由：

膜層が緻密でない

閉鎖処理が不適切である

溶液成分のアンバランス対策：

黒ずみパラメータの調整

クローズドプロセスの強化

分析調整溶液

七、プロセスZ適化方向

重金属の使用を減らすための環境保護型黒ずみ発生剤の開発

自動化の程度を高め、プロセスパラメータの正確な制御を実現する

複合処理技術を開発し、黒化とその他の表面処理技術を結合する

新型合金材料に適した黒出し技術の開発

上述の重要なステップを厳格に制御することにより、黒ずんだ表面処理の品質が安定していることを確保することができ、異なる応用シーンの金具表面性能に対する要求を満たすことができる。実際の生産においては、具体的な材料、ワークの形状、使用環境などの要素に基づいて技術調整とZ適化を行う必要がある。