どのように適切な大連研磨加工設備と研磨剤を選択しますか？

大連研磨加工は重要な表面処理技術として、金属加工、自動車製造、造船、橋梁建設などの分野で広く応用されている。今後の発展の中で、科学技術の進歩と環境保護意識の向上に伴い、研磨加工技術は絶えず改善され、革新され、工業生産のためにより効率的で、環境に優しい表面処理ソリューションを提供する。

研磨加工の利点は、ワークに対して効率的、迅速に表面処理を行うことができ、様々な形状と材料のワークに適用することができ、表面酸化層、油汚れ、不純物を除去することができ、同時に表面の粗さを増加し、表面硬度と耐摩耗性を高めることができる。また、研磨加工はワークの表面品質を改善し、コーティングの付着力を高め、ワークの使用寿命を延長することもできる。

どのように適切な大連研磨加工設備と研磨剤を選択しますか？

一、選択研磨加工設備

ワークピースの寸法と形状：

ワークピースが大きく複雑な形状の場合は、ワークピース表面を全面的にカバーできるように、大きな作業スペースと柔軟な研磨システムを備えたデバイスを選択する必要があります。例えば、大型鋼構造物については、コンベア上に研磨室を通過する通過式研磨機を選択することができ、効率的な表面処理を実現することができる。

小型ワークについては、ドラム式研磨機またはフック式研磨機を選択することができる。ドラム式研磨機は小型部品の一括処理に適しており、フック式研磨機は単一または小ロットのワークの処理に便利である。

生産ニーズ：

生産性要件を考慮する。高収量の表面処理が必要な場合は、自動化度が高く、研磨速度が速い設備を選択することができます。例えば、連続式研磨機は途切れない生産を実現でき、大規模生産の場合に適している。

設備の信頼性と維持コストを評価する。長期的に安定した動作を確保するために、品質が信頼でき、メンテナンスが容易な設備を選択します。設備のブランド評判、ユーザー評価、アフターサービスなどを見ることができます。

表面処理の要件：

ワークの表面処理要求に基づいて研磨装置のパラメータを決定する。例えば、特定の表面粗さを達成する必要がある場合は、適切な研磨速度と研磨剤粒度を選択することができる。より粗い研磨材とより高い研磨速度は通常、より粗い表面を生成する。

自動車部品、精密機械部品などの特殊な表面品質要求のあるワークピースについては、表面処理の一貫性と品質を確保するために、研磨パラメータを正確に制御する設備を選択する必要がある場合があります。

二、研磨剤の選択

ワークピースマテリアル：

異なるワークマテリアルでは、異なるタイプの研磨剤を選択する必要があります。例えば、鋼材の表面処理には、鋼ペレット、鋼線ペレットなどがよく使われている。鋼ペレットは比較的に高い硬度と耐摩耗性を持っており、比較的硬い酸化皮膜と鉄さびの除去に適している。ワイヤペレットは切断能力が高く、頑固な付着物の除去に適している。

アルミニウム合金などの比較的柔らかい材質については、ガラスビーズ、セラミックペレットなどの非金属研磨材を選択することができる。これらの研磨材はワーク表面に損傷を与えることなく、同時に良好な表面処理効果を達成することができる。

表面処理の要件：

厚い酸化皮膜やさび層を除去する必要がある場合は、より大きな粒度の研磨剤を選択することができます。より大きな粒度の研磨剤はより強い衝撃力を持ち、頑固な不純物をより効果的に除去することができる。

表面粗さが低いことが要求されるワークに対して、より小さな粒度の研磨剤を選択することができます。より小さな粒度の研磨材は、塗装やメッキが必要なワークに適した、より繊細な表面を生成することができます。

研磨剤の硬度と形状：

研磨剤の硬度はワークの硬度に応じて選択しなければならない。研磨材の硬度が高すぎると、ワーク表面に過度な摩耗を引き起こす可能性がある、研磨材の硬度が低すぎると、理想的な表面処理効果が得られない可能性がある。

研磨剤の形状は表面処理効果にも影響します。球状研磨剤は通常、より均一な表面粗さを生成することができ、角形研磨剤はより強い切削能力を持ち、硬い不純物の除去に適している。

実際の生産では、研磨加工は通常、乾式研磨と湿式研磨の2つの方法に分けられる。乾式研磨はワーク表面の清掃と粗さの増加に適しており、湿式研磨はワーク表面の研磨と改良に適している。異なるタイプの研磨設備にも異なる動作原理と適用範囲があり、例えば圧縮空気研磨機、機械研磨機、ターンテーブル研磨機などがある。

研磨加工の主な原理は、弾丸が高速環境下でワーク表面に与える衝撃とリフトオフ作用により、表面の酸化皮膜、油汚れ、錆を除去し、表面に適度な粗さの凹凸構造を形成することである。これにより、ワークの表面硬度と耐摩耗性を向上させるとともに、表面の粗さを増加させ、コーティングの付着と表面品質の改善に有利である。