大連ショットブラスト加工 ワーク処理注意事項

大連ショットブラスト加工 ワーク処理上の注意事項

ショットブラスト加工は高速ショット粒をワーク表面に衝突させ、錆取り・酸化スケール除去・表面強化・清浄化を行う工法で、大連の造船業、機械加工、自動車部品業界などで広く活用されています。大連の海洋性気候（高湿度・塩霧環境）及び産業特性に基づき、ワーク処理の主な注意点を以下に記載いたします。

一、前処理：表面異物除去、二次汚染防止

大連は空気湿度が高く、ワークに錆や油脂が付着しやすいため、前処理はブラスト品質確保の基礎となります。

油脂除去：アルカリ洗浄、有機溶剤または高圧水洗浄にて切削油・潤滑油・防錆油を除去する。造船部材・機械部品は保管中に油脂が付着しやすいため、完全洗浄後に加工を行わないとショット粒が汚染され、投射力が低下します。

錆・酸化スケール処理：沿岸部で長期保管された船舶鋼板など厚い錆層や塩霧錆が発生したワークは、ワイヤーブラシまたはサンドブラストで厚錆を事前除去し、ショットブラストの処理不良を防ぐ。

ワーク乾燥：前処理後自然乾燥または熱風乾燥を実施し、表面水分を除去する。水分混入は清浄効果低下やショット粒固結の原因となります。

二、加工パラメータ：ワーク材質・用途に適合

鋼材、アルミ材、鋳物など素材に応じパラメータを調整し、大型造船部品・精密自動車部品の加工ニーズに対応します。

ショット粒選定

船舶鋼板・重型機械部品：直径 1.5～3mm、HRC40～50 のスチールショットを使用し、厚い酸化スケール除去に適します。

アルミホイール・精密鋳物：直径 0.2～0.8mm のガラスビーズまたはステンレスショットを使用し、表面精度損傷を防ぐ。

留意事項：高湿度環境のため、ショット粒は密閉乾燥倉庫に保管し、固結状態を定期確認し、ノズル詰まりを防止する。

投射条件

投射速度：標準 60～80m/s、大型船舶部品はZ大 90m/s、精密部品は 50m/s に抑える。

投射角度・時間：均一に投射を行い、溝部・穴部など死角は 45°～60° に角度調整または回転治具を使用。錆取りは 3～5 分、表面強化は 1～2 分を目安とする。

低温対応：冬季気温がマイナス 10℃程度まで低下しスチールショットが脆化し破損しやすくなるため、低温靭性に優れたクロムモリブデンショットを使用、または 10～20℃に予熱し異物発生を防ぐ。

三、工程管理：品質・作業効率確保

表面品質検査：ブラスト後、表面粗さ計にて Ra1.6～6.3μm を基準に測定し、投射漏れ、過剰ブラスト、ショット粒残留を目視確認。造船部品は溶接部を完全清浄化し、後工程塗装の密着性を確保する。

設備点検：ブラスト機インペラ・内張り板は毎週点検し、摩耗率 10％超過時に交換し、投射ムラを防ぐ。集塵フィルターは毎日清掃し、塩分による目詰まりを抑え排ガス基準を遵守する。

安全作業：作業者は保護メガネ、耳栓、防塵マスクを着用し、ショット飛散・粉塵吸引を防止。加工エリアに警告標識を設置し、関係者以外の立ち入りを禁止し、高出力設備の操作規則を厳守する。

四、後処理：二次錆発生防止・品質維持

残留物除去：乾燥圧縮空気にて表面の残留ショット粒・粉塵を払い落とし、穴部・ネジ部を重点清掃し組立不良を回避する。

速やかな表面処理：高湿度環境下ではブラスト後のワーク表面が活性化し錆が急速に発生するため、24 時間以内に下地塗装または防錆油塗布を実施し、塩霧腐食を防ぐ。

保管・輸送：加工済み製品は換気良好な乾燥倉庫に保管し、防湿マットを敷設する。輸送時は防雨シートで被覆し、海上輸送・屋外保管による湿気浸入を防ぐ。

五、特殊ワーク処理注意点

薄肉部品：自動車板金部品・アルミ外装部品は投射速度 50m/s 以下に抑え、小径ショット粒を使用し変形を防止する。

ネジ・精密穴付き部品：ゴム栓や専用治具で保護し、ショット粒侵入によるネジ損傷・穴詰まりを防ぐ。

大型部品：造船ブロック・橋梁部材は移動式ブラスト機または回転ステージを使用し全面均一加工を行い、床面荷重にも留意する。

六、環境対策・コスト削減

大連は環境規制が厳格なため、下記事項を徹底する。

粉塵処理：バグフィルター集塵機＋活性炭吸着装置を導入し、粉塵排出濃度を 10mg/m³ 以下に抑制。

ショット粒再利用：磁力選別・風力選別により回収し、スチールショットは 2000～3000 回再使用しコスト削減を図る。

廃水処理：前処理洗浄廃水は中和・沈殿処理後に排出し、海洋環境汚染を防止する。

以上の通り、大連地区の気候及び産業特性に適応し、前処理から加工パラメータ、工程管理、後処理まで一貫して管理を徹底することで、ワーク品質を確保し、安全・環境基準を満たすショットブラスト加工を実現できます。